聚焦丨当传统家具厂变得智能:生产的全部过程靠算力板材也有“身份证”

产品明细

  在各行各业热议新质生产力的今天,“智改数转”涌入更多人的视野。“智改数转”即智能化改造、数字化转型。

  “这里一共有4条生产线。几年前,每条生产线上站着七八十个人同时工作,现在平均一条生产线个人。”站在明珠家具占地面积超30万平方米的智能工厂内,公司信息化中心总监张浩讲解着智能工厂在六年时间里的变化。

  “虽然员工减少超90%,但是我们的生产效率提高了60%以上。”据张浩介绍,这间智能工厂主要生产的是板材类家具,包括衣柜、鞋柜、书柜等。每一块板材,都需要经过裁切、钻孔、封边、分拣、包装等工序,才能“走完”整条智能生产线。“以前靠人力完成时,整个生产的全部过程需要几十个小时;如今靠算力完成,耗时只需要原来的40%。”

  生产效率的提升,不仅仅是耗时的减少,差错率降低也是重要标准之一。以分拣环节为例,若使用人工操作,出错率可能会达到60%左右,“如此则要增加人员复验,虽然能降低出错率,但显然提高了人力成本。”张浩表示,如果在工厂里没有及时有效地发现分拣错误,当用户在安装时才发现,就从另一方面代表着至少有两个客户会同时出现错误,“A家的书柜板材被错配到B家的衣柜板材中。”

  这将引发接下来一系列的变化,比如承担来回工厂的运输费用、耽误工期而造成赔偿等,损失的成本将是生产所带来的成本的10-20倍。

  上述类似问题假如慢慢的出现在裁切、钻孔等环节,引发的问题可能更大。“2cm直径的圆孔被钻成2.5cm,意味着返工后,整条生产线的当日生产计划全部打乱,重新调整。”张浩表示,引入工业机器人之后,这样一些问题基本能解决。

  针对分拣环节的出错率,智能工厂用了两个“法宝”,一是机器手,二是“身份证”。使用机器手,不但可以轻松提起大件重物,同时通过程序操作能确保较高的正确率。而所谓“身份证”,是每块板材不再是以前手写记录或靠肉眼判断核对,而是“一材一码”的条形码,由专门的扫描仪进行识别后,分门别类地通过传送带运往不同的机器手进行分拣,最终完成包装。

  “早在2020年,我们就慢慢的开始接入这一技术,是全国较早进入国家工业标识体系的企业。”张浩介绍,在扫条形码后,能清晰地看到设计图纸、实物的尺寸等,从而帮助后台操作人员比对及排除误差,“智能化生产后,出错率已经降至3%-5%。”

  此外,工厂的智能化还体现在一条特殊的生产线“小件线”上。这一称呼是张浩等专业技术人员的惯称,专用于生产小件板材。“当长宽尺寸小于某个数值时,将被归结为小件。”张浩说,由于小件对于精细度的要求更高,生产小件的难度远高于生产大件。“目前,由于智能化生产小件板材的成本高于大件板材的制造,因此很多家具制造商在制造小件板材时,依然使用人工。”

  在谈到投入产出比是否在可接受区间内时,张浩给出了肯定的答案,“这是一个良性循环。”他进一步解释,首先通过预算确定收回成本的时长,“能在3-4年内收回成本,我们就考虑接受迭代。”其次是减少出错率,进而提高满意度。

  “如果终端经销商的退换率非常高,导致被投诉频率增加,他们会考虑取消长期合作,这样的损失几乎不可挽回。因此,保持高满意度、提高准确率,是迭代智能化最大的意义。”张浩表示。

  据了解,在明珠家具工厂内,尽管智能化程度已非常高,但在包装环节依然全靠人工操作。张浩对此解释称,一件完整的柜品,是由多块形状、长度不同的板材组成,并包装在一起的。通过复杂的测量、裁剪、折叠、垫放包装泡沫(防撞作用)等工序,最终完成。“目前,机器人没办法完成这样难度的操作。”张浩表示,未来如果在后台系统软件方面实现突破,能够嵌入AI算法功能,将不规则形状的板材做到合理包装,就可以突破智能生产线上“最后一公里”的难点。

  张浩还提到了智能化转型中遇到的人才引入问题。“缺人,是目前最大的问题。”张浩说,现有的一线员工里,鲜有可操作智能设备的储备人才。

  对于怎么样才能解决智能化迭代进程中自身遇到的问题,张浩有自己的想法。他表示,“近些年,我们已和四川农业大学、四川现代职业技术学院等进行合作。”合作内容最重要的包含参观学习、实习就业,与校方联合举办技能大赛等。

  张浩还表示,也可以选拔现有的一批有学习智能化系统操作的员工做技术培养,完成转型。如此一来,也将实现员工艺多不压身,公司能够提高人力资源效用,两全其美。“未来的智能工厂应该让员工从现场挪进办公室。员工在办公的地方里只需要监控、调度,而现场只留下巡检人员,仅此而已。”

  张浩指着车间里一路走来的线路称,“这条线路就是游客参观路线,游客群体不仅有合作校方的大学生,还有小学生、普通市民等。”据了解,明珠家具智能工厂是成都市首批工业旅游示范点之一,学生可通过参观、实习等方式,直观地了解智能工厂的运行模式。