聚焦丨当传统家具厂变得智能：生产的全部过程靠算力板材也有“身份证”

　　在各行各业热议新质生产力的今天，“智改数转”涌入更多人的视野。“智改数转”即智能化改造、数字化转型。

　　“这里一共有4条生产线。几年前，每条生产线上站着七八十个人同时工作，现在平均一条生产线个人。”站在明珠家具占地面积超30万平方米的智能工厂内，公司信息化中心总监张浩讲解着智能工厂在六年时间里的变化。

　　“虽然员工减少超90%，但是我们的生产效率提高了60%以上。”据张浩介绍，这间智能工厂主要生产的是板材类家具，包括衣柜、鞋柜、书柜等。每一块板材，都需要经过裁切、钻孔、封边、分拣、包装等工序，才能“走完”整条智能生产线。“以前靠人力完成时，整个生产的全部过程需要几十个小时；如今靠算力完成，耗时只需要原来的40%。”

　　生产效率的提升，不仅仅是耗时的减少，差错率降低也是重要标准之一。以分拣环节为例，若使用人工操作，出错率可能会达到60%左右，“如此则要增加人员复验，虽然能降低出错率，但显然提高了人力成本。”张浩表示，如果在工厂里没有及时有效地发现分拣错误，当用户在安装时才发现，就从另一方面代表着至少有两个客户会同时出现错误，“A家的书柜板材被错配到B家的衣柜板材中。”

　　这将引发接下来一系列的变化，比如承担来回工厂的运输费用、耽误工期而造成赔偿等，损失的成本将是生产所带来的成本的10-20倍。

　　上述类似问题假如慢慢的出现在裁切、钻孔等环节，引发的问题可能更大。“2cm直径的圆孔被钻成2.5cm，意味着返工后，整条生产线的当日生产计划全部打乱，重新调整。”张浩表示，引入工业机器人之后，这样一些问题基本能解决。

　　针对分拣环节的出错率，智能工厂用了两个“法宝”，一是机器手，二是“身份证”。使用机器手，不但可以轻松提起大件重物，同时通过程序操作能确保较高的正确率。而所谓“身份证”，是每块板材不再是以前手写记录或靠肉眼判断核对，而是“一材一码”的条形码，由专门的扫描仪进行识别后，分门别类地通过传送带运往不同的机器手进行分拣，最终完成包装。

　　“早在2020年，我们就慢慢的开始接入这一技术，是全国较早进入国家工业标识体系的企业。”张浩介绍，在扫条形码后，能清晰地看到设计图纸、实物的尺寸等，从而帮助后台操作人员比对及排除误差，“智能化生产后，出错率已经降至3%-5%。”

　　此外，工厂的智能化还体现在一条特殊的生产线“小件线”上。这一称呼是张浩等专业技术人员的惯称，专用于生产小件板材。“当长宽尺寸小于某个数值时，将被归结为小件。”张浩说，由于小件对于精细度的要求更高，生产小件的难度远高于生产大件。“目前，由于智能化生产小件板材的成本高于大件板材的制造，因此很多家具制造商在制造小件板材时，依然使用人工。”

　　在谈到投入产出比是否在可接受区间内时，张浩给出了肯定的答案，“这是一个良性循环。”他进一步解释，首先通过预算确定收回成本的时长，“能在3-4年内收回成本，我们就考虑接受迭代。”其次是减少出错率，进而提高满意度。

　　“如果终端经销商的退换率非常高，导致被投诉频率增加，他们会考虑取消长期合作，这样的损失几乎不可挽回。因此，保持高满意度、提高准确率，是迭代智能化最大的意义。”张浩表示。

　　据了解，在明珠家具工厂内，尽管智能化程度已非常高，但在包装环节依然全靠人工操作。张浩对此解释称，一件完整的柜品，是由多块形状、长度不同的板材组成，并包装在一起的。通过复杂的测量、裁剪、折叠、垫放包装泡沫（防撞作用）等工序，最终完成。“目前，机器人没办法完成这样难度的操作。”张浩表示，未来如果在后台系统软件方面实现突破，能够嵌入AI算法功能，将不规则形状的板材做到合理包装，就可以突破智能生产线上“最后一公里”的难点。

　　张浩还提到了智能化转型中遇到的人才引入问题。“缺人，是目前最大的问题。”张浩说，现有的一线员工里，鲜有可操作智能设备的储备人才。

　　对于怎么样才能解决智能化迭代进程中自身遇到的问题，张浩有自己的想法。他表示，“近些年，我们已和四川农业大学、四川现代职业技术学院等进行合作。”合作内容最重要的包含参观学习、实习就业，与校方联合举办技能大赛等。

　　张浩还表示，也可以选拔现有的一批有学习智能化系统操作的员工做技术培养，完成转型。如此一来，也将实现员工艺多不压身，公司能够提高人力资源效用，两全其美。“未来的智能工厂应该让员工从现场挪进办公室。员工在办公的地方里只需要监控、调度，而现场只留下巡检人员，仅此而已。”

　　张浩指着车间里一路走来的线路称，“这条线路就是游客参观路线，游客群体不仅有合作校方的大学生，还有小学生、普通市民等。”据了解，明珠家具智能工厂是成都市首批工业旅游示范点之一，学生可通过参观、实习等方式，直观地了解智能工厂的运行模式。